Evolution plutôt que révolution…

L'époque où l'on construisait en Europe des raffineries complètement neuves est désormais bien révolue. Les compagnies pétrolières adoptent en effet aujourd'hui, dans cette partie du monde où nous vivons, une stratégie complètement différente: elles élargissent progressivement la capacité des complexes industriels existants.

TEXTE ANTON BUYS | PHOTOS KEES STUIP

Cette année, cela fera vingt ans que la raffinerie Esso de Rotterdam – toute rénovée à l'époque – était officiellement inaugurée par le Prince Claus. Cette mise en service marquait la fin d'un mégaprojet qui avait alors fait la "une" des journaux. Il s'agissait en effet du plus grand investissement privé jamais réalisé aux Pays-Bas. Outre quelques unités de production plus anciennes telles que la distillation primaire et la distillation par dépression ou encore le PowerFormer (installation d'affinage de l'essence), la plupart des installations étaient neuves. Le joyau était constitué par le FLEXICOKER, un grand craqueur thermique permettant à la raffinerie de ne plus produire de lourdes fractions de pétrole comme le mazout destiné à la navigation et aux centrales électriques mais uniquement des produits légers à plus haute valeur ajoutée.

Après rénovation, cette raffinerie était devenue l'une des plus modernes de la planète. Aujourd'hui, 20 ans plus tard, c'est encore le cas et sa capacité de production a en outre été considérablement étendue. C'est d'ailleurs étonnant car une nouvelle raffinerie n'a pas été construite. La configuration de 1986 – l'année où les travaux de construction ont pris fin – n'a pas changé; le FLEXICOKER est toujours là, de même que les autres installations de l'époque.

Une cure de rajeunissement permanente | Quel est donc le secret de cette cure de rajeunissement permanente? La réponse a pour nom expansion. On a, pour commencer, construit au cours des deux dernières décennies de nouvelles unités de production: l'HydroCraqueur (une installation transformant les produits FLEXICOKER les plus lourds en produits plus légers) et, l'an dernier, une usine de désulfuration permettant de répondre aux exigences environnementales les plus récentes. Il y a ensuite, en jargon propre aux raffineries, ce que l'on appelle le capacity creep. Traduit librement, cela correspond à l'augmentation insidieuse de la capacité d'unités de production existantes en utilisant de manière intelligente l'espace déjà disponible au départ. Les responsables ont également tiré profit des nouveaux développements technologiques et des nouvelles perspectives pour procéder à de modestes investissements permettant d'actualiser d'anciennes installations.

Construction de l'unité de
cogénération à Anvers

Cette approche à petite échelle a remplacé les vastes projets de construction grâce auxquels, dans les décennies qui ont suivi la Seconde Guerre Mondiale, il a été possible de répondre à la demande sans cesse croissante en énergie. Dans nos contrées et sur d'autres marchés à maturité tels que l'Amérique du Nord, l'Australie et le Japon, on n'a plus ou pratiquement plus construit de nouvelles raffineries, même pas aux endroits où il y en avait déjà. La raison majeure: le temps. Ce qui pouvait alors, dans les années d'après-guerre, se régler pour ainsi dire en une après-midi d'entretiens avec les autorités publiques, nécessite désormais de longues années de procédures, de discussions sur les autorisations, de rapports relatifs aux effets environnementaux, de négociations avec des organismes de défense d'intérêts et, avec un peu de malchance, de procès. La période s'écoulant entre la réalisation des premiers plans et la réception des usines est ainsi devenu trop longue que pour pouvoir prendre une décision d'investissement raisonnable.

Les extensions de capacité intelligentes ainsi que les innovations et les élargissements à échelle relativement modeste constituent donc, comme nous l'avons dit plus haut, la réponse du secteur pétrolier à cette situation. La conséquence de cette approche, c'est qu'au niveau mondial, on implante pour ainsi dire des nouvelles raffineries à intervalles réguliers. Depuis 1995, l'industrie pétrolière a ainsi construit dans le monde entier quatorze nouvelles raffineries virtuelles, dont trois par ExxonMobil.

Les projets d'expansion | Pour trouver des exemples concrets de cette approche, pas la peine d'aller bien loin. La raffinerie ExxonMobil de Rotterdam mais aussi celle d'Anvers ont en effet toutes deux sensiblement augmenté leur capacité au fil des ans grâce à divers projets d'expansion et elles ont ainsi contribué de façon conséquente à l'extension de la capacité mondiale de raffinage du groupe ExxonMobil.

La raffinerie anversoise est la plus ancienne des deux. Le complexe initial, dont il ne reste aujourd'hui qu'une unité de production (le craqueur catalytique) et la cheminée en briques si caractéristique, date de 1954. La dernière grande phase de modernisation a eu lieu au milieu des années '70, lorsque l'on a implanté une raffinerie complètement neuve à côté de l'ancienne configuration. Depuis lors, tout comme à Rotterdam, de nombreuses choses ont changé et ont été améliorées. Richard Henderson (GB) est Technical Manager de cette raffinerie. Il nous explique qu'il existe en fait trois types d'expansions: "On peut tout d'abord repousser les limites, c'est-à-dire tirer davantage des unités de production existantes. On peut ensuite 'upgrader' la capacité, ce qui implique que nous augmentions la valeur ajoutée de nos produits. Dans le secteur du raffinage, cela signifie généralement que l'on procède à davantage de fractions de pétrole plus légères. On peut enfin investir dans la qualité du produit. Tous ces changements ont un point en commun: le marché est demandeur ou les autorités publiques les imposent en diminuant par exemple la quantité de soufre autorisée dans l'essence et le diesel."

Richard Henderson (à gauche)

Une capacité de traitement accrue | S'il y a bien un moment favorable à l'expansion, c'est aujourd'hui. La demande portant sur les produits pétroliers raffinés est importante et le but est donc de produire un maximum. A Anvers – outre de nombreuses initiatives de type "capacity creep" – cela s'est notamment traduit par un programme d'investissements pour les unités de distillation primaire et par dépression (ce que l'on appelle en jargon les pipestills). L'an dernier, pendant le grand entretien, la capacité à 320 milliers de barils par jour (un baril contenant 159 litres). Le but principal de ce projet était de remplacer d'anciens échangeurs thermiques par de nouveaux modèles à haute efficacité. Richard Henderson: "Nous étions limités par la capacité du four. Un meilleur échange thermique, et donc une application plus efficace de la chaleur produite, nous a permis d'augmenter le throughput. Nous avons en outre placé de nouveaux plateaux de colonne dans les pipestills, ce qui a aussi permis d'améliorer l'efficacité du processus de distillation."

Un exemple d'upgrade de la capacité: l'adaptation de l'unité de craquage catalytique de la raffinerie, le CatCracker. Le fait de modifier la configuration de traitement a ainsi été portée de 280 a permis d'améliorer le contact entre l'alimentation et le catalyseur et donc la génération de produits légers.

<S'il y a bien un moment favorable à
l'expansion, c'est aujourd'hui.>

Amélioration et rénovation | Mais revenons à Rotterdam. Ici, la récente extension de capacité du FLEXICOKER saute directement aux yeux. Lorsque cette unité de conversion a été construite en 1986, la production a augmenté de 35 % grâce à toute une série d'améliorations apportées aux installations, au remplacement d'anciennes pièces par d'autres plus modernes, etc. Cette évolution est comparable à l'extension de capacité de l'HydroCraqueur, dont la capacité a progressé de 60 % depuis sa construction en 1994 et ce, grâce à des interventions du même ordre. Les possibilités d'expansion sont-elles désormais épuisées? En d'autres termes: la loi des plusvalues dégressives ne joue-t-elle pas?

Rudi Rojer et Joost Emmen

Joost Emmen et Rudi Rojer sont, en leur qualité de Business Team Leader, responsables de la gestion quotidienne des départements de production ("consoles") de la raffinerie, Joost Emmen pour le département dont fait partie le FLEXICOKER et Rudi Rojer pour celui où se trouvent les installations de distillation primaire et par dépression ainsi que l'HydroCraqueur. Le premier affirme que les plus grands progrès ont entre-temps déjà été réalisés mais qu'il reste encore une certaine marge de manœuvre. "Prenons par exemple le FLEXICOKER. Nous pouvons encore y faire pas mal de choses; j'estime qu'une expansion de près de 3 % devrait être possible. Il va de soi que les principaux bénéfices sont engrangés au début. On peut sommairement estimer que près de 60 à 70 % de la capacité est disponible dès la conception. Ensuite commence l'optimisation, étape après étape, tout d'abord en apprenant à bien connaître l'unité, ensuite en éliminant les bottlenecks. A un certain moment, le plus gros est fait mais l'on peut encore réaliser de petits bénéfices." Rudi Rojer complète ces propos par un autre exemple concret, celui du PowerFormer, une ancienne installation existant depuis la construction de la raffinerie en 1959. "Grâce à de petits investissements, par exemple à la modernisation de l'installation de refroidissement, nous avons réussi à faire passer la capacité de production de 150 à 175 tonnes à l'heure. Nous avons par ailleurs augmenté le rendement en produits légers obtenus par distillation en montant de nouveaux garnissages de meilleure qualité." Une fois lancés sur ce sujet, nos responsables Business Team accumulent les exemples, notamment celui du projet Flexfeed datant de 2003, qui a permis de créer de l'espace supplémentaire au niveau du pipestill en dirigeant directement une partie de l'alimentation vers le FLEXICOKER.

<Les principaux bénéfices sont engrangés au début.>

Attirer les investissements | Que nous réserve l'avenir? Richard Henderson entrevoit encore de nombreuses possibilités d'investissements pour sa raffinerie, bien que ceux-ci dépendent évidemment du climat économique ambiant. "Ces derniers temps, le coût de ces projets a malheureusement beaucoup augmenté, en raison de l'énorme demande de contractants et de matériaux. L'euro fort ne nous aide guère non plus, l'industrie pétrolière comptant en effet toujours en dollars." Ce qui aide par contre, c'est le fait que les raffineries ExxonMobil d'Anvers et de Rotterdam font toutes deux partie du top mondial. Par le passé, cette position a attiré des investissements, en termes d'extension de capacité, d'amélioration de la qualité et d'augmentation de la rentabilité. Des exemples récents: l'usine de désulfuration mise en service l'an dernier à Rotterdam et la construction, entre-temps commencée, d'une grande centrale thermique à Anvers. Il reste manifestement encore pas mal d'opportunités.